月別アーカイブ: 2025年10月

皆さんこんにちは！
豊伸工業株式会社、更新担当の中西です。

 

「図面どおり」を“口約束”にしないのが品質管理（QC）の役割です。鉄骨は製造＋建設のハイブリッド。工場内での精度・溶接品質・塗装耐久に加えて、現場建方で“すんなり入るか”まで保証してこそ本当の品質です。本稿は、日々の検査手順と記録、測定器管理、非破壊検査（UT/MT/PT）、判定基準、是正フロー、監査対応までを現場で使える粒度でまとめました。🧰📝

 

1｜QCが“儲け”に直結する理由 💴➡️💹
• 手戻りは全てを高騰させる：再作・再塗装・再運搬・現場待機・工程延伸。1不良が複数工程のロスを連鎖させる。
• 早期検知＞後工程発見：切断・孔あけ段階でのズレは“安く直せる”。溶接・塗装後は是正費×3の覚悟。
• トレーサビリティ＝交渉力：材料ヒートNo.から溶接者コード、WPS番号、検査記録まで紐づけ。原因と責任範囲を明快に。🤝

 

2｜検査体系の全体像（RACIで役割明確化）🗂️
• 受入検査：材料寸法・外観・材質証明（ミルシート）・ヒートNo.照合。R：品管、A：工場長。📦
• 工程内検査：切断後寸法、孔位置・径、開先角、組立仮付の直角・通り、溶接外観、歪み。R：各工程リーダー、A：生産管理。🛠️
• 中間検査（重要部）：主柱・主梁・仕口、座金・スチフナの取付、穴ピッチ、仮付位置。R：品管、A：工場長。📌
• 最終検査：寸法総合、外観、NDT（必要部）、塗膜厚、表示・番付。R：品管、A：工場長。✅
• 出荷・現場受入：積載・ラッシング確認、現場寸法チェック、仮組有無。R：物流・現場、A：現場所長。🚚🏗️

 

3｜寸法公差と“組立やすさ”の設計値 🎯
• 通り・直角・ねじれ：基準面を治具化し、ゲージ化（定規・当て板）で誰でも同じ測り方に。レーザー距離計・トータルステーションは最終確認に活用。📐
• 穴径・ピッチ・位置：NC孔は高精度だが、改定ミスが命取り。図面改定Rの突合せとNCデータの版管理を徹底。面取り・バリ取りはボルトかじり防止。🔩
• ベースプレート平面度・柱芯：建方でのレベル出し易さに直結。ワッシャ・ライナでの調整余地を前提に設計・製作。
• のど厚・余盛：隅肉は設計サイズの遵守が命。見た目を盛っても強くはならず、歪とコストが増すだけ。📏
• 社内基準の“図解化”：許容値は文章より図とNG事例写真で。合否判定を3秒でできる形に。🖼️

 

4｜測定器・ゲージ管理（MPE/校正/ラベル）🧪
• 主要ツール：スケール・鋼製直角定規・巻尺（JIS1級推奨）・ハイトゲージ・デプスゲージ・レーザー距離計・トータルステーション（現場）、フィレットゲージ・ハイローゲージ（段差）・ピットゲージ。🧰
• 校正：年1回以上を基準に、校正記録とシリアルNo.で台帳管理。有効期限ラベルを本体に貼付し、期限切れは使用停止。
• MPE（最大許容誤差）：測定器の不確かさを把握し、合否境界付近の判断は上位精度器で再測。
• トルクレンチ：締付工具は校正証明を現場提示できる状態で携行。⚙️

 

5｜非破壊検査 UT/MT/PT の勘所 🔎
• UT（超音波）：溶け込み不足・内部割れ・スラグ巻込み検知に有効。探触子・感度調整・カップラント管理。温度と面粗さで感度がぶれる点に注意。📡
• MT（磁粉）：表面・近表面のき裂。湿式/乾式、白黒・蛍光。偏磁化（二方向）で見逃し防止。作業後は脱磁。🧲
• PT（浸透）：非磁性材や仕上げ部の開口欠陥。前処理の脱脂が命。浸透→除去→現像→観察時間を守る。🧴
• 抜取率の決め方：重要継手は全数、標準部はAQLで抜取。仕様書・契約で事前合意し、現場判断にしない。
• 結果記録：写真・スケッチ・位置座標（通り×スパン×高さ）で再現性を確保。📷

 

6｜塗装・前処理・環境条件の検査 🎨🌦️
• 素地調整：ブラスト/ショットで目標粗さ、ミルスケール・油分の除去。清浄度は目視サンプルで見える化。
• 塗膜厚（DFT）：ウェット/ドライ双方で管理。角部の薄膜化に注意し、規定膜厚未達は“追い塗り”で是正。
• 環境条件：温度・湿度・露点差をログ化。結露条件下は塗装NGを徹底。🧪
• 付着・外観：ピンホール・たれ・白化・異物混入。必要に応じて付着試験（クロスカット等）で確認。

 

7｜記録とトレーサビリティ：後から“辿れる”仕組み 🧷
• 材料台帳：ヒートNo.→部品No.→製品No.→現場番付まで一本線で追跡。
• 溶接マップ：継手ごとに溶接者コード・WPS番号・日付・NDT結果を記録。写真＋QRで現場でも閲覧可に。📱
• 検査表テンプレ：受入・工程内・最終・塗装・出荷の各表を標準化。空欄を作らない設計にして記入漏れゼロ。

 

8｜判定と是正：NCR→是正→再発防止→横展開 🔁
• NCR（不適合報告）：現品隔離→識別→暫定処置。その日のうちに写真・数量・範囲を確定。
• MRB（判定会）：再作・追溶接・肉盛り・機械加工・現場是正の可否を決定。構造安全と納期の両立を重視。
• 是正の作法：手順書化（範囲・方法・工具・検査）、過補修で母材を傷めないラインを明記。
• 原因究明：5Why/特性要因図。真因が設計・教育・設備・材料・環境のどこかを特定。
• 再発防止：標準改定、治具改良、教育、点検周期見直し。横展開で類似工程へ適用。📈

 

9｜監査（内部/外部）と“即時提示”の仕組み 🗃️
• 証憑の棚：材料証明・校正記録・検査記録・WPS・NDT結果・塗膜厚ログ・出荷図を体系化。
• 即時提示：現場・客先にスマホで3タップ以内に提示できるよう、クラウドに集約。閲覧権限と改ざん防止を設定。
• 是正の実効性：監査指摘は期限・責任者・検証方法をセットに。完了報告は“写真＋改定版”で。📌

 

10｜QCダッシュボードとKPI 📊
• 一次合格率（工程別）／手直し率／不適合件数（百万溶接mmあたり）／校正期限遵守率／塗膜厚合格率／改定ミス件数。
• 現場ボードに当日不具合の“見える化”を掲示。翌朝ミーティングで是正＋再発防止を回す。

 

11｜“今日から使える”検査チェックリスト ✅
☐ 材料とミルシートの突合せ／ヒートNo.マーキング済
☐ NCデータの改定Rと図面Rが一致
☐ 基準面の治具化・通り/直角ゲージでOK判定
☐ 仮付位置・量の標準値を遵守
☐ 溶接外観：アンダーカット・オーバーラップ・ピット・割れの目視NGなし
☐ NDTの抜取率・部位が契約通り／結果を写真で保存
☐ 素地清浄・露点差・塗膜厚ログの保存
☐ 出荷前の番付・表示・保護材・ラッシング計画の確認
☐ すべての検査表に空欄なし／署名・日付完了

 

まとめ 🧭
品質は測り方の標準化＋記録の一貫性＋是正の速さで決まります。合否を“人の勘”から“誰が測っても同じ結果”に変えることで、現場トラブルは激減します。次回は材料学入門として、鋼材の規格・ミルシートの読み方・材料選定の勘所を、現場の判断に直結する形で解説します。🧪🔩

 

 

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皆さんこんにちは！
豊伸工業株式会社、更新担当の中西です。

 

鉄骨加工の“品質の心臓”は溶接です。ビードは美観だけでなく、強度・靱性・疲労耐久・寸法精度まで左右します。本稿では、MAG/TIG/被覆アーク/SAWの使い分け、WPS/PQRの作法、典型欠陥のメカニズム、歪みを抑える溶接順序と治具、検査・是正までを現場に効く粒度でまとめます。‍‍

 

1｜プロセスの使い分けと原理
• MAG（CO₂/MAG）：鉄骨の主力。生産性・適用範囲が広く、板厚t=6〜40mmに多用。スパッタ管理とシールドガス流量（例：15〜25L/min）を一定に保つ。
• 被覆アーク（手溶接）：狭所・現場補修・仮付最終化に有効。姿勢自由度が高い反面、技能差が品質差に直結。
• TIG：薄板・化粧・最終仕上げ、ルート部の初層などに。熱入力を緻密に制御でき、ビード外観に優れる。✨
• SAW（サブマージアーク）：厚板の長尺直線。能率・溶込み安定に強み。フラックスの乾燥・回収・ふるいが品質鍵。⛏️
原理の超要約：アーク熱で母材・ワイヤを溶かし溶融池を形成→凝固で継手を作る。良品は清浄な溶融池と適正入熱から生まれる。

 

2｜WPS/PQRの作り方と運用
• WPS（溶接施工条件書）には、母材・開先・ワイヤ径・極性・電流/電圧・速度・熱入力・予熱温度・パス間温度・層数・姿勢・シールドガス・乾燥条件を数値で明記。
• PQR（手順適合性記録）：代表試験体で溶接→曲げ・硬さ・衝撃（必要に応じ）を実施し、WPSの妥当性を裏付け。
• 熱入力の目安（概念式）：熱入力 ≈ (電流 × 電圧 × 60 × 係数) / 速度 。過大→粗大組織・歪大、過小→溶け込み不足・融合不良。
• 予熱・パス間：板厚・炭素当量・拘束度から設定。低すぎ→割れ、 高すぎ→靱性低下・歪増。
• 改定管理：現場の“口伝”で勝手に条件変更しない。改定番号（R）と履歴、掲示版/バーコードで最新版を即時共有。

 

3｜継手・開先と姿勢の勘所
• 突合せ（V/Y/K）：板厚・片面/両面・裏当て有無で選定。ルート間隔・開先角・面取りは治具とゲージで統一。
• 隅肉：設計サイズとのど厚を守る。過大は見かけ品質が上がっても入熱過多で歪・コスト増。
• 姿勢：下向>横向>立向>上向の順で難度UP。上向は入熱管理とトーチ角度がシビア。

 

4｜典型欠陥のメカニズムと未然防止
• アンダーカット：電流過大・速度過大・トーチ角過大。→電流-10%・角度10〜15°に是正、繋ぎ目で一瞬減速。
• オーバーラップ：速度過小・電圧低下・入熱過多で溶融金属が乗る。→電圧＋、速度＋、繋ぎで“払う”。
• ピット/ブローホール：素地の水分・油分・錆・ガス流量不足。→前処理徹底、風速対策、ガス流量安定化。
• 溶け込み不足/融合不良：電流不足・角度不良・開先形状不備・スラグ巻込み。→条件復帰、ビード振り幅を狭く、清掃徹底。
• 割れ（熱割れ/冷割れ）：過大拘束・高硬化組織・水素。→予熱・乾燥、層間温度管理、拘束緩和・反対称溶接。

 

5｜歪みを制する段取りと溶接順序
• 対称溶接：左右・表裏を小パスで交互に。長大物はブロック溶接（分割）で収縮を分散。
• バックステップ：溶接方向と逆に短パスで刻む。収縮方向を制御。
• 仮付：小さく多点、要所に。強過ぎる仮付は割れ源。撤去容易な位置と長さをルール化。
• 治具：通り・直角・たわみ止め。治具設計で歪取り工数を前倒し削減。
• 余肉と仕上げ代：熱歪み見込みで余肉設定。仕上げで寸法合わせ。
• 温度管理：パス間温度計を常備、上限を超えたら冷却時間を置く。️

 

6｜材料・ワイヤ・ガス・消耗品の管理
• ワイヤ保管：未開封は乾燥、開封後は湿気厳禁。フラックス系は乾燥炉で規定温度管理。
• ガス：流量は一定、リーク点検。風の影響を受ける場所では風防や流量UP。
• 開先面の清浄：ミルスケール・油・塗膜は必ず除去。前処理が最大の欠陥予防。

 

7｜技能・設備・校正
• 溶接機校正：年1回以上。電流電圧の指示誤差を把握し補正表を掲示。
• トーチ消耗品：ノズル・コンタクトチップの摩耗でアーク不安定→交換周期をKPI化。
• 技能認証：資格の範囲内作業を徹底。新人は外観合格率・手直し率で育成可視化。

 

8｜現場溶接の落とし穴と対策 ️
• 風・湿気：ブローホール頻発。風防・テント・結露チェック、露点差の確認。
• 姿勢強要：治具不足で無理姿勢→欠陥増。簡易治具・足場改善で“楽な姿勢”を作る。
• 安全：感電・火傷・火災。ケーブル損傷点検、火花養生、消火器配置、休憩時の電源OFF。

 

9｜検査・判定と是正フロー
• 外観検査：ビード幅・余盛・連続性・ピット・アンダーカット。合否の寸法基準を図示化。
• 非破壊検査：UT/MT/PTの選定と抜取率（例：重要部100%、標準部20%など）を契約で明確化。
• 記録：溶接マップ、ロット、溶接者コード、WPS番号、校正記録を紐付け。トレーサビリティがクレーム抑止。
• 是正：削り・肉盛り・再溶接は範囲と手順を文書化。過補修で母材傷めない。

 

10｜“今日から効く”チェックリスト ✅
☐ WPS最新版の掲示と改定番号一致
☐ 予熱・パス間温度の記録（温度チョーク/非接触計）
☐ ガス流量・風速の確認、風防の有無
☐ 開先の油・水分・塗膜除去済
☐ 仮付位置・長さの標準化
☐ 溶接順序の作業前ミーティング
☐ 溶接機校正日とトーチ消耗品の交換履歴
☐ 外観・NDTの合否基準表の配布

 

まとめ
溶接品質は入熱・清浄・姿勢・順序の積み上げで決まります。欠陥ゼロへの最短距離は、WPSを“守らせる仕組み”と、誰もが同じ条件で作業できる治具と段取りにあります。次回は、品質管理・検査のリアルをテーマに、許容公差・ゲージ・UT/MT/PTの勘所、判定・是正の“実戦手順”を掘り下げます。

 

 

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