皆さんこんにちは！
豊伸工業株式会社、更新担当の中西です。

～“説明できる加工”～

なぜ品質要求が厳しくなっているのか？
耐震性能への要求、構造の複雑化、施工条件の多様化…。建物の安全を支える鉄骨だからこそ、品質要求は年々高まっています。鉄骨加工業は、単に“作る”だけでなく、『図面・仕様通りであることを証明する』ことが求められる時代になりました。
この変化により、検査や記録の重要性が増しています。寸法、溶接外観、非破壊検査の結果、材料の証明、製作記録…。これらを“後から追える状態”にしておくことが、信用の土台になります。✅

よくある不具合：現代は“情報のズレ”が原因になりやすい
鉄骨加工で起きる不具合は、技術不足だけではありません。現代は変更が多く、情報のズレが原因になりやすいのが特徴です。例えば、最新版図面が現場に伝わっていない、指示書が口頭で流れている、部材番号の振り方が現場と工場で一致しない、など。
こうしたズレは『部材の作り直し』『孔の追加加工』『プレートの入れ替え』といった大きな手戻りにつながります。しかも手戻りは、納期遅延と残業増につながり、事故リスクも高めます。⚠️

検査が回らない問題：人手不足でも品質を落とさないには？
検査工程は、忙しいほど後回しにされがちです。しかし鉄骨加工では、検査を後回しにするほど“損
失が大きくなる”ことが多いです。早期発見なら小さな是正で済む不具合が、出荷直前に見つかれば再製作レベルになることもあります。
だからこそ、検査は『特別な工程』ではなく『日常の標準動作』にする必要があります。班ごとの自己点検、相互点検、検査員点検という段階を作り、チェックリストで回すだけでも指摘は減ります。✅

トレーサビリティ：記録は“守り”ではなく“武器”
トレーサビリティ（追跡可能性）とは、材料・加工・検査の履歴を追える状態です。これは負担に見えますが、実は大きな武器になります。クレームが起きたときに、事実を示せる会社ほど信頼を失いにくく、再発防止も早いからです。
ポイントは完璧主義を捨てること。まずは『材料証明の保管』『図面版数の管理』『主要検査の記録』『是正履歴』の 4 点を標準化するだけでも、説明力は大きく上がります。

“記録がラクになる”運用ルール例
①最新版図面の置き場を一本化（版数・日付を明確化）
②部材番号のルール統一（工場・現場で同じ言葉を使う）
③写真の撮影ポイント固定（仮組、溶接前、溶接後、矯正後、塗装前など）
④フォルダ構成と命名規則を固定（探す時間をゼロへ）
⑤是正は“原因分類”して残す（知識／確認／段取り）
標準化すると、新人でも手伝えます。検査員の負担が減り、現場を見る時間が増えます。✨

現場・設計との連携：『先に相談』が最強
判断が割れそうな納まりは、早めに設計・監督へ相談し、OK の証跡を残すのが最短です。後で直すほど高コスト。『先に相談できる工場』ほど、手戻りが減り、信頼が積み上がります。✅

まとめ：品質は“作る”だけでなく“説明できる”ことが価値になる
現代の鉄骨加工業では、品質は“ものづくりの腕”だけでなく、“情報と記録の運用”で差がつきます。
説明できる加工は、受注競争力そのもの。小さな標準化から始めていきましょう。
次回は、資材価格・調達・納期・物流など『コストと段取り』の課題を掘り下げます。

検査に強い工場の共通点：『当日ではなく日々で勝つ』
検査で強い工場は、特別なことをしているわけではありません。日々の運用が整っているだけです。
例えば、
・自己点検→相互点検→検査員点検の順で“段階”がある
・指摘が出たら原因分類して再発防止まで落とす
・写真が撮影ポイント固定で集まる
・最新版図面が迷わず出せる
こうした“当たり前”が、指摘を減らし、納期を守り、利益を守ります。✅

寸法管理のコツ：測るより先に“基準を揃える”
寸法不良は、測定技術だけでなく基準のズレで起きやすいです。基準点、測定順、測定具の校正、治具の当て方。ここが揃うほどブレは減ります。
例えば、測定具の置き場と点検日を決めるだけでも、現場の信頼感が上がります。
是正対応：『すぐ直す』より『次に出さない』が大事
是正は素早く直すことも重要ですが、同じ是正が繰り返されると利益が溶けます。だから“再発防止メモ”が効きます。たとえば、
・事象：孔位置ズレ
・原因：図面版数の取り違い（確認不足）
・対策：最新版フォルダ一本化＋印刷時の版数確認
このように 1 行で残し、朝礼で共有するだけで再発は減ります。

記録を軽くする：テンプレ化と“固定化”
書類がつらいのは、毎回ゼロから作るからです。提出物の型、写真の命名、フォルダ構成、チェック項目を固定すると、作業はルーチンになります。ルーチンになれば、若手でも支えられます。✨

監督・元請が喜ぶ“提出のコツ”
提出物は『見やすい＝信頼』です。写真は工程順、チェックは短く、是正は前後比較。これだけで説明が早くなり、追加指摘も減りやすくなります。
提出物の負担を下げる：『ひも付け』で迷子をなくす
写真管理がつらい理由は『何の写真か分からなくなる』ことです。そこで、チェックリストの項目番号と写真をひも付けます。例えば、(1)仮組、(2)溶接前、(3)溶接後、(4)矯正後、(5)検査、のように番号を振り、写真名も「現場名_日付_番号」。これだけで迷子が減ります。✅

“口頭変更”を止める：変更管理の最小ルール
変更は、口頭で流れるほど必ず漏れます。変更は『指示書（メールでも可）→影響範囲→対応方針→記録保管』までセットにする。最小ルールでも、手戻りと揉め事は大きく減ります。
最後に：品質は“信用の通貨”
品質と記録が整う工場は、指摘が減り、工程が乱れず、利益が残ります。信用は次の受注を呼び、働き方も良くします。

さらに一歩：検査と生産を両立する“段階ゲート”
鉄骨加工で効果が出やすいのが、工程の節目に『ゲート』を置く考え方です。例えば、
・組立完了ゲート（主要寸法・孔位置の自己点検）
・溶接完了ゲート（外観・寸法・是正の有無）
・出荷前ゲート（ラベル・番付・提出物）
このように“止める場所”を決めておくと、後工程での大トラブルが減ります。✅

監査・品質要求が増える時代：『最低限セット』を決める
全部を完璧にやろうとすると続きません。だから、最低限のセットを決めます。
・図面版数の管理
・主要寸法の記録
・溶接の要所写真
・是正履歴（前後）
この 4 点だけでも、説明力は大きく変わります。

最後に：『記録は面倒』を超える価値
記録が整うほど、探さない・揉めない・やり直さない。結果的に工場は速くなり、働き方も良くなります。✅✨

追加：チェックリスト例（短く・使える形）✅
【組立】基準寸法／対角／孔位置／部材番号
【溶接】清掃／仮付け／外観／是正
【矯正】基準面／反り／ねじれ
【出荷】ラベル／番付／提出物／積載順
“短くする”ほど現場で回ります。

追加：写真の撮り方 3 原則
①引きで位置関係、②寄りで要所、③是正は前後。これだけで説明が早くなります。✅

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この記事が、鉄骨加工業に携わる皆さまの『安全・品質・生産性』を同時に高めるヒントになれば幸
いです。✨

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